当行业内没有供应商愿意为一个“太极端”的油箱材料研发项目投入时，理想汽车选择了四年超千万的自研之路，最终让抗穿刺能力提升52%的超高强度不锈钢成为现实。

在近日举办的理想汽车材料科技日上，材料研发负责人段吉超分享了理想汽车“选、育、研”的独特选材思路。这一方法论正成为理想汽车从一家智能电动车制造商，向材料科学领域创新者转型的核心路径。

通过这种全方位的材料创新策略，理想汽车已成为行业内自研材料门类最多的车企，也是国内唯一掌握钢铁、铝合金、镁合金、工程塑料、弹性体、复合材料等全谱系材料自研能力的车企。

选材之道：从传统到创新的转变

段吉超在材料科技日上以零售业为例，揭示了理想汽车的材料哲学。传统超市做好选品工作，而新零售代表胖东来、盒马则会与供应链共创甚至自研超级爆品。

理想汽车借鉴了这一思路，确立了“选、育、研”三位一体的选材策略。首先“选”是基础，基于严格标准选择行业内最优秀的材料方案；其次是“育”，当行业标准品无法满足性能要求时，通过培育供应商开发高性能新材料；最后是“研”，面对无人区技术挑战，选择自主创新。

在“选”的层面，理想汽车坚持以婴儿用品安全标准对材料进行把控。例如在座椅材料的选择上，精选获得国际环保组织LWG金牌认证的企业作为合作伙伴，这些企业此前均与BBA等豪华品牌长期合作。

研发突破：探索材料科学的无人区

理想汽车在材料自研上最大的突破，体现在对行业空白领域的填补。当行业普遍认为“已经足够好”时，理想选择了挑战极限。

在安全材料的研发上，理想汽车联合清华大学历时三年推出了2000IH热成形钢，解决了行业内长期存在的难题。传统2000MPa级热成形钢强度高但韧性弱，仅适用于非核心部位；而2000IH既保持了高强度，又拥有1500MPa级的高韧性，可应用于A柱和B柱等关键防护区域。

在MPV第三排防护这一行业难题上，理想汽车集结中铝研究院、美国爱励铝业等专家，推出了行业首发的高强高韧6000HS铝合金。

这项研发投入数百万元，通过海量仿真与验证，攻克了“高强度与高韧性难以兼得”的材料学难题。

自研典范：千万投入与超强性能

理想汽车材料自研最引人注目的成果之一，当属超高强不锈钢油箱材料UFHS-X的研发。

面对油箱在极限工况下被穿刺的风险，当理想汽车与多家不锈钢企业沟通解决方案时，均被婉拒。行业普遍认为这“太极端，不属于常规工况”。

面对这一困境，理想汽车选择自主投入研发。在接近四年的开发周期中，理想团队进行了上百个材料配方的设计和试验，炼了1000多吨钢，完成近百次试冲压实验、180多次腐蚀循环测试。

这项研发的投入巨大，开发成本超过1000万元，比常规304不锈钢做油箱的成本高出六倍。

最终成果令人瞩目：UFHS-X相比传统304L不锈钢，屈服强度提升了100%，制造出来的油箱抗穿刺能力提升了52%。这项技术突破意味着，在极限的碰撞和托底场景中，车辆具备了超越以往的安全防护能力。

协同创新：培育供应链共创价值

理想汽车的材料创新不完全是“单打独斗”，而是包括与供应链的深度合作，这正是“育”的精髓。

为应对电池安全挑战，理想汽车需要一种既轻又强的电池底护板材料。当市面上没有符合要求的方案时，理想直接找到全球领先的铝材企业诺贝丽斯，双方共同开发出了行业最高强度的6000系铝合金——LeS6 Ultra。

这种新型铝合金的屈服强度达到传统铝合金的3倍，是特斯拉使用的高强铝合金的1.66倍。

在相同结构与等效冲击下，LeS6 Ultra的变形量比行业主流高强铝减少了30%，抗穿刺能力明显提升。

结语

技术日活动现场，理想汽车摆放的一大一小两个黑色中空隔音包引人注目。大的用于后电机隔音，小的专为冰箱压缩机设计。

这类对细节的极致打磨，往往被行业忽视，却是理想难以被模仿的核心竞争力。当友商开始向供应商提出要“理想的同款材料”，当多家车企寻求采购“理想汽车同款POM材料”，一家企业的材料革命已经开始扩散至整个行业。

理想汽车的这场材料变革，本质上是对“安全”概念的重新定义。它用事实告诉我们，真正的安全不是材料的简单堆砌，而是每一克材料都在精准发挥其应有的效能。